Nella fabbricazione di un cassonetto per la raccolta di rifiuti urbani o di un cestino, fattori quali qualità, resistenza, sostenibilità, estetica e integrazione di tutti gli elementi che li costituiscono bastano a differenziare da sé tale processo. In questo senso, è importante rivedere le fasi principali del processo di fabbricazione prima di avviare le apparecchiature per garantire che il prodotto finale vanterà le caratteristiche tecniche, il contributo all’ambiente, l’efficacia delle funzionalità e il ciclo di vita richiesto dalle nostre città.

In termini generali, la trasformazione della plastica ad alta densità tramite processi di iniezione è molto più efficiente rispetto a qualsiasi altro tipo di processo come, ad esempio, il rotostampaggio. Infatti, nel corso del processo di fabbricazione, si verifica una serie di eventi di alta precisione che rende il risultato finale esteticamente più valido, più funzionale, durevole e con tutte le garanzie di riciclabilità del prodotto ottenuto.

Durante il ciclo di trasformazione, vengono eseguite quattro fasi sincronizzate che, nel loro insieme, portano a un prodotto finito di qualità. Infatti, tramite l’iniezione, il prodotto solido è privo di porosità e ondulazioni, fornisce un valore estetico e contribuisce alla sostenibilità data l’efficienza energetica che caratterizza questo tipo di processo.

Un processo efficace dalle fasi ben distinte

Il sistema di iniezione rende possibile la produzione in modo ciclico. Nella prima fase, i granuli di plastica ad alta densità vengono inseriti nella tramoggia di alimentazione per essere convogliati verso l’unità di stampaggio a iniezione. Da questo momento in poi, la vite distribuisce la plastica nella camera di riscaldamento e la trascina velocemente in avanti, dove avviene la fusione della medesima, il tutto azionato da un sistema ad alimentazione idraulica.

Attraverso un ugello il polimero fuso entra nell’unità di chiusura. Tale operazione di riempimento va eseguita ad alta pressione e temperatura e alla giusta velocità. A questo punto, inizia il processo di raffreddamento nel sistema di stampaggio a iniezione. A nostro avviso, si tratta della parte più importante del processo in cui si trova lo stampo, ragion per cui la precisione di tutti gli elementi svolge un ruolo fondamentale per il risultato finale.

Lo stampo è composto da due parti, una piastra mobile e una fissa. Tale unità contiene il materiale inserito che foggerà il prodotto finale nonché i canali di alimentazione, il sistema di condizionamento e gli estrattori. Il pezzo vi rimarrà fintantoché non si sarà raffreddato. L’apertura dello stampo e l’espulsione del pezzo completano tale processo.

I processi di iniezione permettono di ottenere pezzi particolarmente complessi in modo veloce ed efficiente, partendo da polietilene ad alta densità, elevata resistenza, durevole, riciclabili al 100% senza bisogno di ulteriori lavorazioni. A sua volta, l’uso di diversi materiali consente, un’ampia applicazione a diversi settori. In tal senso, lo stampaggio a iniezione può essere utilizzato con varie tipologie di plastica. Si evidenzia anche il numero di pezzi per unità di tempo che si possono ottenere rispetto ad altri tipi di processi.

Vantaggi del processo di stampaggio a iniezione

Come anzidetto, tale sistema offre numerosi vantaggi tra cui:

  • Livello di produzione particolarmente alto. Elevata quantità di pezzi prodotti per unità di tempo.
  • Manipolazione minima del materiale
  • Tale sistema può essere utilizzato sia su pezzi piccoli che voluminosi
  • Sprechi minimi nella post-produzione
  • Prodotto finale coerente
  • Il prodotto finale si ottiene in un solo passaggio
  • Possibile modifica del design: controllo del colore, dello stampo, ecc.
  • Lavorazione finale minima o nulla sul pezzo finito
  • Condizioni di fabbricazione facilmente riproducibili
  • Costi ridotti grazie all’automazione dei processi
  • Prodotto finale di altissima qualità e riciclabile al 100% al termine del suo ciclo di vita

Tutti i cassonetti CONTENUR vengono prodotti con sistemi di stampaggio a iniezione ottenendo così un prodotto finito di alta qualità assolutamente sostenibile.

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